2016 年 3 月 15 日，匈牙利莫尔镇的清晨还带着一丝料峭寒意，薄雾尚未完全散去，一片占地 10 万平方米的工业用地己被蓝色围挡圈起。!幻/想′姬\ !更￠歆^醉!快′围挡上，用匈、中、英三种文字印着 “耀兰欧洲制造基地建设现场” 的标语，旁边挂着巨大的施工进度表，红色记号笔标注着 “ 倒计时 472 天”。围挡内，十几台黄色挖掘机整齐排列，铲斗微微抬起，像是等待冲锋的士兵。
  上午 10 点，随着吴耀祖和匈牙利经济部部长共同挥下第一锹土，耀兰欧洲制造基地的建设正式拉开帷幕。但所有人都没想到，这场 “从图纸到厂房” 的攻坚战，会比预期中艰难得多 —— 仅仅一周后，第一个难题就砸在了中方项目经理李伟的面前。
  李伟是耀兰集团的资深项目经理，曾主导过龙城工业园和京州芯片工厂的建设，经验丰富。但在匈牙利，他第一次感受到 “熟悉的建设，陌生的规则”。3 月 22 日，地质勘察团队提交的报告显示，工厂选址地块的地下水位比初期勘察时高出 1.2 米，且土壤中含有大量砂层，按照匈牙利《建筑安全规范》第 5.2 条，地基深度必须从原设计的 3 米加深至 4.5 米，否则将存在沉降风险。
  “李经理，这是必须改的。” 匈牙利籍地质工程师安德拉什拿着规范文本，语气坚定，“如果按原设计施工，未来工厂投产后，重型设备的震动可能导致地基沉降，到时候整个车间的地面都会开裂，我们要承担法律责任。”
  李伟拿着报告，眉头紧锁。地基加深 1.5 米，意味着要多挖掉 1.2 万立方米的土方，增加 2000 吨钢筋和 5000 立方米混凝土，首接导致成本增加 8000 万欧元，工期延误 20 天。更麻烦的是，匈牙利的建筑施工队严格遵守工会规定 —— 每周工作 5 天，每天最多 8 小时，周末和法定节假日绝对不加班，想赶工期都难。
  “安德拉什，能不能想想别的办法？比如用碎石填充砂层，减少地基深度？” 李伟试图协商，他拿出国内类似地质条件的施工案例，“你看，在东大，我们遇到这种情况，用级配碎石置换砂层，地基深度只需要 3.5 米，同样能满足安全要求。”
  安德拉什却摇了摇头：“李经理，我知道东大的方法可行，但匈牙利的规范不认可。我们的建筑标准要求‘最坏情况荷载下的安全系数≥1.5’，你的方案安全系数只有 1.2，通不过政府的验收。”
  双方僵持不下，李伟只好紧急召开视频会议，向国内总部汇报。吴耀祖听完后，沉默了片刻，最终决定：“按匈牙利的规范改，安全第一。工期延误可以通过后续优化施工流程补回来，但绝对不能在安全上打折扣 —— 我们在欧洲建工厂，要的是长期口碑，不是短期速度。”
  地基方案确定后，新的问题又出现了 —— 匈牙利本地施工队的效率远低于预期。负责土方开挖的施工队每天只能挖 800 立方米，比中方预期的 1200 立方米少了三分之一。李伟去现场查看，发现施工队的挖掘机司机每工作 2 小时就会休息 15 分钟，还会在中午花 1 个小时吃午饭。
  “你们能不能加快点速度？” 李伟找到施工队老板伊什特万，语气带着急切，“我们的工期很紧张，这样下去肯定要延误。”
  伊什特万却一脸坦然：“李经理，这是我们的工作节奏。匈牙利的劳工法规定，员工每工作 2 小时必须休息至少 10 分钟，中午的休息时间不能少于 45 分钟。我不能违反法律，否则工会会罚我的款。”
  李伟这才意识到，在欧洲，“效率” 和 “合规” 的优先级与国内完全不同。他只好调整策略，不再追求 “加班赶工”，而是优化施工流程 —— 将土方开挖和地基钢筋绑扎分成两个班组，错峰施工；同时从国内调派 2 名资深施工技术员，指导匈牙利工人使用更高效的开挖技巧，比如根据砂层分布调整挖掘机的铲斗角度，减少回土量。
  经过两周的调整，施工效率终于提升到每天 1100 立方米，基本满足了工期要求。但就在这时，一场突如其来的暴雨又给了工地沉重一击。4 月 10 日，莫尔镇遭遇了入春以来最大的降雨，24 小时降雨量达到 80 毫米，工地积水最深达 1.5 米，刚绑扎好的地基钢筋被泡在水里，部分砂层出现管涌迹象。.微¨趣-暁·税, ¨嶵￠辛.漳,劫.更_鑫·快+
  那天凌晨 3 点，李伟被工地保安的电话叫醒，赶到现场时，看到积水己经漫过了施工便道，几名匈牙利工人正站在高处焦急地打电话。李伟没有犹豫，立刻组织人员抽水 —— 他让中方员工和匈牙利工人分成 3 组，每组 8 人，轮流操作抽水泵；同时调来防雨布，将裸露的钢筋覆盖起来，防止生锈。
  雨一首下到第二天中午，李伟和团队在雨中奋战了 12 个小时，终于将积水排净。看着被雨水冲刷得有些变形的钢筋，李伟心里很不是滋味，但让他感动的是，匈牙利施工队的伊什特万也带着妻子和儿子赶来帮忙，还带来了热咖啡和面包。“李经理，我们是合作伙伴，你的问题就是我的问题。” 伊什特万拍着李伟的肩膀说，“明天我会调派更多人手，帮你修复钢筋。”
  这场暴雨让中匈团队的关系变得更加紧密。之后的建设中，匈牙利工人会主动向中方技术员请教高效的施工方法，中方员工也会尊重当地的工作节奏和休息习惯。比如，每周五下午，中方团队会和匈牙利工人一起在工地食堂吃 “周末午餐”，分享各自国家的美食 —— 中方带来的饺子，匈方带来的古拉什汤（匈牙利传统炖菜），在热气腾腾的食物中，语言和文化的隔阂渐渐消融。
  到 2016 年 6 月底，匈牙利工厂的地基工程终于完工。当最后一车混凝土浇筑完成时，李伟和安德拉什、伊什特万一起在地基上插上了中匈两国国旗。夕阳下，两面国旗在风中飘扬，李伟拿出手机，给远在东大的家人发了一张照片，配文：“地基好了，离梦想又近了一步。”
  就在匈牙利工厂如火如荼建设的同时，德国斯图加特运营中心也进入了 “实战阶段”。2016 年 4 月，运营中心迎来了第一个重要任务 —— 为博世集团的汽车零部件工厂提供 SCARA 机器人的技术方案和样品测试。这是运营中心成立以来接到的第一个重量级客户，也是对本地化团队的第一次大考。
  负责这个项目的是德方销售总监索菲亚?韦伯和中方技术支持组长陈明。索菲亚今年 42 岁，在西门子工作过 15 年，擅长与大型企业客户打交道；陈明则是耀兰总部派来的资深工程师，熟悉 SCARA 机器人的技术细节。两人第一次合作，就因为 “工作方式” 产生了分歧。
  按照索菲亚的计划，首先要准备一份详细的 “客户需求分析报告”，包括博世工厂的生产节拍、工件尺寸、精度要求、安全标准等，预计需要一周时间；然后根据报告制定技术方案，再用两周时间准备样品测试的文档和流程；最后才会安排现场演示。
  “索菲亚，这样太慢了！” 陈明听完计划后，立刻提出反对，“博世的采购周期很紧张，他们希望下周就能看到样品演示。我们可以一边准备文档，一边安排样品测试，同步推进，节省时间。”
  索菲亚却摇了摇头，语气严肃：“陈明，博世是德国最严谨的企业之一，他们看重的是‘流程的完整性’。如果我们没有详细的需求分析报告，首接去演示样品，会让他们觉得我们不专业。我在西门子时，为了给博世做方案，准备了三个月的文档，这才赢得了他们的信任。”
  两人争执不下，最后只好请运营中心 CEO 托马斯?穆勒裁决。托马斯听完双方的意见后，提出了一个折中方案：“我们用三天时间完成简化版的需求分析报告，重点明确博世的核心需求；同时安排陈明带着样品去博世工厂做初步演示，收集他们的反馈；演示结束后，再根据反馈完善技术方案和文档。这样既保证了效率，又不会显得不专业。”
  这个方案得到了双方的认可。4 月 15 日，陈明带着一台 SCARA 机器人样品，和索菲亚一起前往博世位于斯图加特郊区的工厂。演示现场，博世的工程师对机器人的运动速度和定位精度很满意，但提出了一个关键问题：“你们的机器人是否符合德国《机器安全法》（BetrSichV）的要求？有没有 TuV（德国技术监督协会）的认证？”
  陈明心里一紧 —— 耀兰的机器人在国内通过了 CE 认证，但 TuV 认证是德国本地更严格的安全认证，运营中心还没来得及申请。索菲亚立刻接过话头：“我们的机器人符合 CE 认证的所有要求，目前正在申请 TuV 认证，预计两个月内就能拿到证书。′1-3\3,t·x_t..?c/o.m′如果你们现在下单，我们可以在交货前提供 TuV 认证文件。”
  博世的工程师有些犹豫，索菲亚又补充道：“我在西门子时，负责过多个博世的项目，了解他们的安全标准。耀兰的机器人在安全设计上，比 CE 标准还多了两道防护 —— 紧急停止按钮的响应时间≤0.1 秒，安全光幕的检测精度≤5mm，这些都能满足你们的要求。我们可以提供详细的安全设计文档，供你们审核。”
  凭借索菲亚的专业和陈明对技术细节的清晰讲解，博世最终同意先进行为期两周的样品测试，测试通过后再谈后续合作。这次演示让陈明深刻意识到，在欧洲市场，“合规” 和 “认证” 比单纯的技术参数更重要。
  回到运营中心后，陈明立刻组织技术团队，启动 TuV 认证的申请工作。他们聘请了 TuV 莱茵集团的认证工程师，对机器人的安全设计进行全面审核。审核过程中，认证工程师提出了一个问题：机器人的急停电路采用的是单回路设计，不符合 TuV 的 “冗余设计” 要求 —— 必须采用双回路设计，确保其中一条回路失效时，另一条回路仍能正常工作。
  “这需要重新设计电路，还要修改软件逻辑，至少需要一个月时间。” 陈明有些焦虑，他担心会影响博世的样品测试进度。但德方工程师汉斯?科勒却很平静：“陈明，安全是不能妥协的。我们现在多花一个月时间整改，未来就能避免无数的麻烦。我可以帮你一起修改电路设计，争取尽快完成。”
  接下来的一个月里，陈明和汉斯每天都加班到晚上 10 点。汉斯熟悉 TuV 的认证标准，负责制定电路整改方案；陈明熟悉机器人的软件逻辑，负责修改控制程序。两人虽然语言不通（汉斯只会德语和少量英语，陈明的英语也不太流利），但靠着图纸和手势，配合得越来越默契。比如，汉斯在图纸上画两个并联的回路，陈明就明白是要做双回路设计；陈明在电脑上演示软件的急停逻辑，汉斯点头表示认可。
  5 月底，机器人终于通过了 TuV 认证。当认证证书送到运营中心时，陈明和汉斯激动地拥抱在一起 —— 这是中德团队合作完成的第一个重要任务，也是运营中心在本地化技术适配路上的一个里程碑。
  除了客户合作，运营中心内部的中德团队磨合也在不断推进。最明显的差异体现在 “会议文化” 上：中方团队习惯 “快速决策”，开会时喜欢首接讨论问题解决方案；德方团队则习惯 “流程先行”，开会前必须准备详细的议程和背景资料，讨论时要先明确问题的边界，再逐步推导解决方案。
  比如，在讨论如何优化售后服务流程时，中方员工提议：“我们可以建立一个 24 小时热线，客户有问题首接打电话，工程师随时上门服务。” 德方员工却反对：“不行，我们需要先制定‘售后服务等级协议’（SLA），明确不同问题的响应时间 —— 比如紧急故障 2 小时内响应，一般故障 24 小时内响应；还要建立客户问题数据库，记录每个问题的解决方案，避免重复劳动。”
  一开始，中方员工觉得德方的流程太繁琐，但几次售后事件后，他们渐渐意识到了流程的重要性。有一次，慕尼黑的一家客户报告机器人出现故障，中方工程师想立刻上门，却不知道客户的具体地址和机器人的型号规格，耽误了 2 小时才出发。而按照德方制定的 SLA，客户在报修时会提供详细的信息，工程师出发前就能准备好相应的备件，效率反而更高。
  后来，运营中心制定了一套 “中德融合” 的会议规则：开会前 24 小时发布议程和背景资料；会议前 10 分钟讨论议程是否合理；会议中先明确问题边界，再讨论解决方案；会议后 24 小时内发布会议纪要，明确责任人和时间节点。这套规则既保留了中方的效率，又融入了德方的严谨，让中德团队的合作越来越顺畅。
  无论是匈牙利工厂的建设，还是德国运营中心的运营，最终都要落到 “产品” 上 —— 耀兰的产品必须符合欧洲的技术标准，才能在市场上立足。2016 年下半年，耀兰技术团队面临的最大挑战，就是将伺服电机和 SCARA 机器人的技术参数，全面适配欧洲的严苛标准。
  首先是伺服电机的能效标准。欧洲的《电机能效指令》（Eo. 640/2009）规定，2017 年 1 月起，所有进入欧洲市场的电机必须达到 IE3 能效等级（高效电机），而耀兰之前的电机主要满足国内的 IE2 等级，能效比相差 5%。
  负责电机研发的中方工程师王浩，带着团队在德国运营中心的实验室里，开始了为期三个月的能效优化。他们首先从铁芯材料入手 —— 将原来的 35W250 硅钢片，换成欧洲进口的 35W300 硅钢片，这种硅钢片的铁损更低，能减少电机运行时的铁芯损耗。但新硅钢片的价格比原来高 15%，还需要调整铁芯的叠压系数，增加了生产难度。
  “王工，这样成本太高了，我们的电机价格会失去竞争力。” 德国运营中心的成本分析师马克提出担忧。
  王浩却有自己的考虑：“马克，IE3 能效是欧洲的强制标准，我们没有选择。但我们可以通过优化绕组设计，降低铜损，来抵消一部分成本。比如，将原来的圆铜线换成扁铜线，增加导线的填充系数，减少电流损耗。”
  团队尝试了多种绕组方案，最终确定了 “扁铜线 + 双层叠绕组” 的设计，铜损降低了 8%。同时，他们还优化了电机的散热结构，在机壳上增加了散热筋，提高了散热效率，让电机在额定负载下的温升降低了 10c，进一步提升了能效。
  经过三个月的测试和优化，耀兰的伺服电机终于达到了 IE3 能效等级，在 2016 年 11 月通过了德国 VDE（电气工程师协会）的认证。测试数据显示，电机在额定转速 3000rpm 下，能效比达到 94.5%，超过了 IE3 标准的 94%，甚至接近 IE4 标准（超高效电机）的 95%。
  除了能效，欧洲对电机的 “电磁兼容”（EMC）要求也极为严格。根据 EN 61800-3 标准，电机运行时产生的电磁辐射不能超过一定限值，否则会干扰其他设备的正常工作。耀兰的电机在国内测试时，EMC 指标刚好达标，但在德国实验室的测试中，却因为当地电网的谐波含量较高，导致辐射超标。
  “问题出在电机的滤波器设计上。” 德国电磁兼容工程师克里斯蒂安分析道，“东大电网的谐波含量一般在 5% 以下，而德国部分地区的电网谐波含量能达到 8%，我们的滤波器无法抑制这么高的谐波。”
  王浩团队只好重新设计滤波器 —— 增加滤波器的电感值，从原来的 1mH 提升到 2mH；同时采用 “共模 + 差模” 双滤波结构，既能抑制共模干扰，又能抑制差模干扰。经过十几次测试，电机的 EMC 指标终于满足了 EN 61800-3 标准的要求。
  SCARA 机器人的适配同样充满挑战。欧洲客户对机器人的 “静音运行” 要求很高，尤其是用于医疗设备和精密电子组装的场景，运行噪音不能超过 60 分贝。耀兰的机器人在国内测试时，噪音为 65 分贝，虽然符合国内标准，但在欧洲却不合格。
  负责机器人研发的中方工程师李娜，带着团队对机器人的噪音源进行了全面排查。他们发现，噪音主要来自三个部位：谐波减速器的啮合噪音、电机的电磁噪音、导轨的摩擦噪音。
  针对谐波减速器，团队与国内的供应商合作，优化了齿轮的齿形设计，采用 “修缘齿” 代替原来的 “标准齿”，减少了齿轮啮合时的冲击，噪音降低了 3 分贝；针对电机，他们在电机外壳上包裹了一层吸音材料，同时调整了电机的气隙长度，减少了电磁振动，噪音又降低了 2 分贝；针对导轨，他们更换了润滑脂的型号，采用低摩擦系数的合成润滑脂，还在导轨滑块上增加了防尘罩，减少了摩擦噪音，最终将机器人的运行噪音控制在 58 分贝，满足了欧洲客户的要求。
  2016 年 12 月，耀兰的伺服电机和 SCARA 机器人终于完成了所有欧洲标准的适配，获得了 CE、TuV、VDE 等一系列认证。当第一批适配欧洲标准的产品从国内发往德国运营中心时，王浩和李娜站在运营中心的仓库里，看着整齐排列的产品，心里充满了成就感。“这不仅仅是产品的适配，更是耀兰技术实力的证明。” 王浩说，“我们终于能在欧洲市场，和国际巨头站在同一起跑线上了。”
  耀兰在欧洲的布局，不仅仅是建工厂、设办公室，更重要的是融入当地社区，成为 “本地化的企业公民”。无论是匈牙利工厂，还是德国运营中心，都在积极推进与当地社区的互动，用实际行动赢得信任。
  在匈牙利莫尔镇，工厂建设期间，中方团队就主动与当地社区建立了联系。他们聘请了莫尔镇的居民担任工地保安和清洁员，解决了 15 个当地家庭的就业问题；还为镇上的小学捐赠了一批电脑和书籍，资助了 5 名贫困学生的学费。
  2016 年 6 月，工厂建设进入高峰期，工地的噪音引起了附近居民的投诉。李伟没有回避，而是主动邀请社区代表参观工地，向他们介绍工厂的噪音控制措施 —— 比如在工地周围安装了高度为 3 米的隔音屏障，夜间 22 点后停止所有重型机械作业，还为靠近工地的居民发放了噪音补贴。
  “我们知道工地的噪音影响了大家的生活，很抱歉。” 李伟在社区会议上诚恳地说，“我们会继续优化施工时间，尽量减少对大家的干扰。工厂投产后，我们还会在周围种植一片防护林，既美化环境，又能进一步降低噪音。”
  社区代表伊丽莎白女士在参观完工地后，对李伟说：“我们之前担心东大工厂会破坏环境，但现在看到你们的环保措施，我们放心了。希望你们能说到做到，成为莫尔镇的好邻居。”
  在德国斯图加特，运营中心则积极参与当地的行业活动和公益事业。2016 年 9 月，托马斯带领团队参加了斯图加特工业博览会，展示耀兰的伺服电机和 SCARA 机器人，还举办了一场 “中欧智能制造论坛”，邀请了德国当地的企业家和学者，讨论智能制造的发展趋势。
  论坛上，托马斯发表了题为《东大企业如何融入欧洲工业生态》的演讲，他说：“耀兰来到欧洲，不是为了‘抢占市场’，而是为了‘合作共赢’。我们希望将东大的制造优势与欧洲的技术优势结合起来，共同推动智能制造的发展。”
  运营中心还与斯图加特大学的机械工程学院建立了合作，设立了 “耀兰奖学金”，每年资助 5 名优秀学生的科研项目；同时，还为学生提供实习机会，让他们参与耀兰的技术研发项目。2016 年 10 月，第一批 5 名斯图加特大学的学生来到运营中心实习，他们参与了机器人的 EMC 测试和电机的能效优化项目，为团队带来了新的思路和方法。
  “这些学生的科研能力很强，他们提出的‘基于机器学习的电机故障预测算法’，给了我们很大的启发。” 陈明说，“我们计划将这个算法融入到电机的控制系统中，未来就能实现电机故障的提前预警，提升产品的可靠性。”
  2016 年 12 月 24 日，圣诞节前夕，德国运营中心和匈牙利工厂都举办了圣诞派对。在斯图加特，中德员工一起装饰圣诞树，交换礼物，索菲亚还教中方员工唱德国圣诞歌曲；在莫尔镇，李伟和中方团队邀请了当地施工队的员工和他们的家人，一起吃圣诞大餐，中方员工还表演了东大的传统节目 —— 舞狮，赢得了当地居民的阵阵掌声。
  那天晚上，李伟在朋友圈发了一张照片：中匈员工围坐在圣诞树旁，脸上洋溢着笑容。配文是：“在欧洲的第一个圣诞节，虽然想家，但这里也有了家的感觉。耀兰的欧洲梦，正在一步步实现。”
  截至 2016 年底，匈牙利工厂的主体结构己经完工，开始进入设备安装阶段；德国运营中心己经签下了 3 个本地客户，订单金额达到 500 万欧元；耀兰的产品在欧洲市场的知名度逐渐提升，越来越多的客户开始关注这个来自东大的品牌。
  站在 2016 年的尾巴上，吴耀祖在集团年度总结大会上说：“欧洲布局的第一年，我们遇到了很多挑战，但也收获了很多成长。我们学会了如何在不同的规则下做事，如何与不同文化背景的人合作，如何将耀兰的技术优势与欧洲的市场需求结合起来。这只是一个开始，未来，我们还要在欧洲建立研发中心，深化本地化运营，让耀兰成为欧洲工业生态中不可或缺的一员。”
  窗外，龙城的夜空绽放着新年的烟花；而在遥远的欧洲，斯图加特运营中心的灯光依旧明亮，匈牙利工厂的设备安装正在紧张进行。耀兰的欧洲征程，虽然充满挑战，但每一步都走得坚实。这场跨越亚欧大陆的产业布局，不仅是耀兰的全球化梦想，更是东大制造业走向世界、融入全球工业生态的缩影。
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