2013年5月的龙城，初夏的阳光透过耀兰工业园的玻璃幕墙，洒在集团战略会议室的长条桌上。.五￠4.看?书/ ,庚?新/嶵¨哙_桌上摊着厚厚的资料——有邹静兰从汉诺威带回来的西门子《数字工厂解决方案手册》、博世《智能驱动系统集成案例集》，还有几十页客户访谈录音整理稿。邹静兰站在投影幕前，手指指向一张对比图：左边是耀兰当前的业务结构，“电机/模具/机床”等单一产品占比95%；右边是西门子的业务结构，“整体解决方案”占比60%，“核心零部件”仅占40%。
  “汉诺威展会上，西门子的销售跟我说，他们卖一套汽车焊接自动化产线的利润，相当于卖500台单一电机的利润。”邹静兰的声音透过麦克风传遍会议室，“这就是‘产品’和‘解决方案’的差距——客户买的不是设备，是‘解决问题的能力’。咱们现在给金兰做电机，给海尔做模具，本质上还是‘供应商’；但如果能帮金兰优化电机装配线，帮海尔升级模具加工车间，咱们就是‘合作伙伴’，价值完全不一样。”
  老周坐在台下，手里转着钢笔，眉头微微皱起：“静兰，我不是反对，但咱们做了十几年产品，突然做解决方案，会不会太冒进？解决方案要懂客户的工艺，要整合机器人、机床、软件，咱们以前没做过，万一搞砸了，反而影响客户关系。”
  陈工推了推眼镜，接过话茬：“老周的顾虑有道理，但技术上咱们有基础。自动化事业部能做机器人，机床事业部能做数控设备，电机事业部能做驱动，微电子公司能做控制芯片，现在缺的是‘整合能力’——把这些技术串起来，针对客户的具体需求做定制。比如3C行业的装配线，核心是‘精密+高效’，咱们的SCARA机器人加视觉系统，完全能满足需求。”
  吴耀祖手指在桌上轻轻敲击，目光扫过每个人：“转型不是选择题，是生存题。现在客户的需求越来越复杂，单一产品的利润空间只会越来越小。我决定，成立‘行业解决方案事业部’，从各产品线抽调骨干，分3C、家电、汽车零部件三个行业组，目标是年底前落地至少3个标杆项目。”
  他看向坐在角落的张磊——张磊是自动化事业部的资深经理，曾主导过耀兰电机车间的自动化改造，有丰富的产线整合经验：“张磊，你来当解决方案事业部总经理，3C组由你首接带；家电组让李敏负责，她在电机事业部跟家电客户打了8年交道，懂工艺；汽车零部件组让王凯负责，他跟着张涛做过EPS电机，了解汽车行业的标准。”
  张磊站起身，语气坚定：“吴总放心，我一定全力以赴！”
  会议结束后，张磊立刻召集三个行业组的负责人开会。“咱们第一步不是画图做方案，是‘扎进客户车间’。”张磊把厚厚的客户名单拍在桌上，“3C组先去深圳的华星电子，他们是国内最大的手机振动马达代工厂，据说产线问题很多；家电组去青岛的天立空调，他们的风机电机生产线老出问题；汽车零部件组去武汉的恒通汽配，他们需要精密加工单元。下周出发，驻场调研，不找出痛点不回来！”
  2013年5月15日，张磊带着3C组的5个人——包括自动化工程师小李、视觉算法工程师小王、电气工程师小赵，登上了前往深圳的飞机。?萝,拉¨小￠税^ `无?错?内￠容_华星电子位于深圳龙华区，厂区里有20条手机振动马达装配线，每条线有30个工人，每天三班倒，却还是赶不上订单进度。
  “张经理，你们可算来了！”华星电子的生产总监陈明远握着张磊的手，语气里满是焦急，“我们现在每条线每天能产5000个马达，但客户要求我们提到8000个，而且退货率要从2.5%降到0.5%以下，不然就要取消订单。”
  张磊跟着陈明远走进车间，眼前的场景让他皱起了眉头：车间里挤满了工人，每个人面前都堆着马达零件，左手拿外壳，右手放线圈，然后用镊子小心翼翼地把磁钢嵌进去——这个工序叫“磁钢装配”，每个工人平均要花10秒，而且用力稍大就会压坏磁钢，用力太小又会松动；旁边的检测工位，工人拿着放大镜检查零件，漏检率很高，常有瑕疵品流到下工序。
  “我们驻场一周，每天跟线记录数据，一定找出问题根源。”张磊对陈明远说。
  接下来的七天，3C组的人每天早上7点就到车间，跟着工人一起上班，手里拿着秒表和笔记本，记录每个工序的时间：上料3秒/个，磁钢装配10秒/个，线圈焊接8秒/个，点胶5秒/个，检测6秒/个……还要统计每个工序的不良率：磁钢装配不良率1.2%，线圈焊接不良率0.8%，检测漏检率0.5%。
  “问题主要在三个环节：一是人工装配效率低，二是手工操作精度不稳定，三是检测漏检。”张磊在调研总结会上说，“咱们的方案要解决这三个问题：用首角坐标机器人上料，用SCARA机器人做精密装配，用视觉系统做100%检测。”
  方案设计时，第一个难点是SCARA机器人的力控。磁钢装配需要3N的压力，太大压坏磁钢，太小会松动。小李带着团队在实验室里调试了50多次，一开始用固定压力，结果10个零件坏了3个；后来小王加入，开发了“自适应力控算法”，机器人能根据磁钢的尺寸微调压力，终于把不良率降到了0.1%以下。
  第二个难点是视觉检测。手机振动马达的磁钢有0.1mm的划痕就算不良品，以前人工用放大镜看，漏检率很高。小王团队开发了一套“多光源（2D/3D）视觉系统”，用环形光+同轴光+激光3D扫描照射零件，再通过算法识别划痕，检测精度达到0.05mm，漏检率降到0.01%。
  方案报给华星电子时，陈明远却犹豫了：“一套线要300万？比我们买设备贵多了，而且万一不好用怎么办？”
  张磊提出了一个折中方案：“我们先改造一条线，你们先付50%的费用，剩下的50%等线达产、不良率达标后再付。如果达不到要求，我们全额退款，还免费帮你们恢复原样。”
  陈明远被张磊的诚意打动，同意先改造一条线。2013年7月，改造开始——车间里，耀兰的工人和华星的工人一起拆旧设备、装新机器人、拉电缆；张磊每天泡在车间，协调进度，解决突发问题：有一次，首角坐标机器人的导轨精度不够，上料时偏差了0.5mm，张磊立刻联系工厂，连夜调运新导轨，凌晨3点赶到车间更换，确保第二天能正常调试。*x/s~h·b-o?o!k/.\c?o-m′
  8月底，改造完成的第一条线正式投产。早上8点，陈明远和张磊一起站在车间里，看着机器人开始工作：首角坐标机器人精准地把零件送到SCARA机器人面前，SCARA机器人用3N的压力把磁钢嵌进外壳，视觉系统快速拍照扫描检测，合格的零件流到下工序，不合格的自动掉进废料盒。
  “快！太快了！”陈明远看着生产线的电子屏，上面显示“当前速度：1500个/小时”，比人工线快了3倍，“而且不良率只有0.08%，比要求的还低！”
  当天，这条线就产出了12000个马达，远超预期。陈明远当场拍板：“剩下的19条线，全部让耀兰改造！而且我要介绍我们的同行——东莞的联创电子，也跟你们合作！”
  2013年12月，华星电子的20条线全部改造完成，每天产能从10万个提升到30万个，不良率稳定在0.1%以下，一年节省人工成本2000万元。张磊带着团队离开深圳时，陈明远送了他们一面锦旗，上面写着“智能驱动，效率先锋”。
  与此同时，家电组的李敏带着团队，在青岛天立空调的车间里，也遇到了棘手的问题。
  天立空调是国内知名的空调企业，其风机电机生产线己经用了10年，设备老旧，工序之间信息孤立：绕线机不知道嵌线机的进度，嵌线机不知道动平衡机的状态，导致在制品库存堆了半个车间，占用资金超过5000万元；而且绕线工序全靠人工，工人每天绕8小时线圈，手指都磨出了茧，还是会出现匝数不准的问题，不良率高达1.5%。
  “李经理，我们的工人每天加班到晚上10点，还是赶不上订单，而且库存太多，财务部门天天找我麻烦。”天立空调的生产副总王建国，拉着李敏在车间里转，指着堆积如山的在制品，“你看这些线圈，绕好后要放3天才能到嵌线工序，太浪费了！”
  李敏团队驻场调研后，发现问题的核心是“物流不畅”和“信息不通”。“我们的方案是‘精益化+自动化+信息化’三管齐下。”李敏在方案汇报会上说，“第一，用AGV解决物流问题；第二，用自动化设备替代人工；第三，用MES系统打通信息壁垒。”
  第一个挑战是AGV的路径规划。天立空调的车间有很多老旧货架，通道狭窄，一开始规划的AGV路线会碰到货架。家电组的物流工程师小张，带着团队用激光测距仪把车间测绘了一遍，用CAD画了20多套3D图纸，反复调整路径，最后把AGV的行驶路线优化成“U型”，既避开了货架，又缩短了搬运距离，把在制品的搬运时间从2小时缩短到20分钟。
  第二个挑战是绕线机的自动化改造。天立空调的绕线机是手动调整匝数，工人很容易出错。李敏团队联合电机事业部，开发了“全自动绕线机”，用伺服电机控制绕线速度和匝数，还加了张力传感器，确保线圈的松紧一致。改造后，绕线工序的不良率从1.5%降到了0.2%，人均效率提升了4倍，以前需要10个工人的绕线工序，现在2个人就能搞定。
  第三个挑战是MES系统的对接。天立空调有自己的ERP系统，需要把耀兰的MES系统跟ERP对接，实现数据互通。家电组的软件工程师小刘带领小组，连续加班一周，写了30000多行代码，终于打通了两个系统：现在，ERP里的订单数据会自动传到MES，MES再把生产进度、设备状态、质量数据回传给ERP，车间主任在办公室里打开电脑，就能看到每条线的实时情况，再也不用到处跑着问进度。
  2013年9月，天立空调的第一条风机电机生产线改造完成。王建国看着车间里穿梭的AGV、全自动绕线机，还有大屏幕上实时跳动的数据，激动地说：“以前我每天早上一睁眼，就担心生产线出问题；现在好了，AGV不会累，绕线机不会错，大屏还能预警故障，我终于能睡个安稳觉了！”
  改造后的生产线，在制品库存减少了40%，占用资金从5000万降到3000万；单位产品能耗下降了15%，一条线每天省200度电，一年省7.2万度；生产效率（OEE）从65%提升到90%，每天能多产1000台风机电机。
  2013年11月，天立空调的董事长亲自带队，到耀兰工业园参观，还介绍了同行—格力空调、美的空调，来跟耀兰谈生产线改造合作。
  汽车零部件组的王凯，在武汉恒通汽配的车间里，面临的是另一种挑战——精密加工。
  恒通汽配是给东风汽车供应转向节的企业，转向节是汽车转向系统的核心部件，加工精度要求达到0.005mm，以前用的是德国进口数控机床，不仅采购成本高（一台要800万），而且换品种时要调整2小时，无法满足“多品种、小批量”的需求。
  “王经理，我们想换国产机床，但试了好几家，精度都达不到0.005mm。”恒通汽配的技术总监刘斌，拿着一个转向节样品，对王凯说，“你们耀兰的机床，能达到这个精度吗？”
  王凯带着团队，把耀兰的数控机床样机运到恒通汽配，开始调试。一开始，加工出来的转向节，精度只有0.01mm，差了一倍。王凯和陈工一起分析原因，发现是机床主轴的振动太大——主轴是数控机床的“心脏”，振动大会影响加工精度。
  “我们要优化主轴的轴承预紧力。”陈工带着团队，把主轴拆开，更换了更高精度的轴承，然后用扭矩扳手一点点调整预紧力，从5N·m调到8N·m，每调整一次，就加工一个样品，用三坐标测量仪检测精度。连续熬了三个通宵，终于把主轴振动从0.005mm降到0.001mm，加工精度达到了0.004mm，比要求的还高。
  解决了机床精度问题，下一个挑战是机器人上下料。恒通汽配需要六关节机器人，把毛坯送到机床，加工完成后再送到检测仪，实现无人化操作。耀兰的六关节机器人还在中试阶段，定位精度只有0.02mm，无法满足需求。
  王凯团队联合自动化事业部，给机器人加了视觉引导系统——在机器人手腕上装一个激光测量来定位毛坯的位置，再调整机器人的动作。经过200多次测试，机器人的定位精度提升到0.008mm，完全满足需求。
  2013年10月，恒通汽配的精密加工单元正式投产。刘斌看着机器人把毛坯送到机床，机床自动加工，加工完成后再送到检测仪，整个过程没有一个工人，激动地说：“以前我们用进口机床，换品种要2小时；现在用耀兰的设备，换品种只要20分钟，而且精度更稳定。国产设备，终于站起来了！”
  这个加工单元，不仅帮恒通汽配节省了400万的设备采购成本，还把换品种时间缩短了80%，能同时加工5种不同的转向节，满足了东风汽车“小批量、多品种”的订单需求。2013年12月，东风汽车的采购团队到恒通汽配考察，看到耀兰的加工单元后，主动联系耀兰，希望合作开发汽车底盘部件的加工方案。
  2013年12月31日，耀兰工业集团召开年度总结会。张磊站在台上，展示着三个标杆项目的成果：华星电子20条线改造完成，营收1.2亿元；天立空调5条线改造完成，营收8000万元；恒通汽配2个加工单元交付，营收3000万元。解决方案业务全年营收2.3亿元，占集团总营收的15%，毛利率达到50%，远高于单一产品35%的毛利率。
  “更重要的是，这三个项目成了行业标杆。”张磊激动地说，“3C行业，我们接到了联创电子、富士康的订单；家电行业，格力、美的跟我们签了长期合作协议；汽车零部件行业，东风汽车、上汽集团主动来找我们谈合作。2014年，解决方案业务的目标是营收5亿元，占比提升到25%！”
  台下响起雷鸣般的掌声。吴耀祖走到台上，接过话筒：“同志们，我们用一年时间，完成了从‘产品制造商’到‘解决方案提供商’的转型。这不仅仅是营收和毛利率的提升，更重要的是，我们的价值变了——以前，我们卖一台电机，客户只会记得‘耀兰的电机不错’；现在，我们帮客户提升效率、降低成本、改善质量，客户会说‘耀兰帮我们解决了大问题’。”
  他指着台下的张磊、李敏、王凯：“这一年，张磊在深圳待了60天，李敏在青岛待了50天，王凯在武汉待了45天。他们不是在做方案，是在跟客户一起解决问题。这就是‘赋能制造’的意义——我们不仅要做好自己的产品，还要用我们的技术，帮助更多中国制造业企业升级，这是耀兰的责任，也是耀兰的未来。”
  2014年1月，吴耀祖带着张磊，去深圳华星电子视察。车间里，20条改造后的生产线正在满负荷运转，机器人精准地装配着手机振动马达，电子屏上显示“合格率99.92%，日产能24万个”。陈明远握着吴耀祖的手，笑着说：“吴总，你们的方案太给力了！我们今年的订单量翻了一倍，还拿到了苹果的订单。以后，我们的新产线，只跟耀兰合作！”
  吴耀祖看着车间里忙碌的机器人，又想起2000年在红旗坡的小作坊里，自己和邹静兰手工打磨模具的场景。从2000年到2014年，从小作坊到能为行业提供解决方案的工业集团，耀兰走了13年。
  “这条路，我们走对了。”吴耀祖喃喃自语，目光望向远方，“未来，我们还要帮更多企业实现智能化升级，让‘耀兰方案’成为中国制造业转型升级的‘助推器’！”
  夕阳透过华星电子的车间玻璃，洒在吴耀祖和陈明远的身上，也洒在那些精准运转的机器人上。耀兰的“赋能制造”之路，才刚刚开始，未来，还有更广阔的天地等着他们去开拓。
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